Deutsche Firma optimiert Stahlproduktion

Die Materialkosten für die Stahlherstellung können durch ein neues Verfahren geringer gehalten werden, als je zuvor. Die Entschwefelung von Roheisen ermöglicht eine effizientere Produktion.

In einer neuen Anlage zur Stahlherstellung können die Mengen der Entschwefelungsmittel sparsamer und genauer dosiert werden. Durch die Anwendung des patentierten Simetal-Feldhaus-Verfahrens, kann die deutsche Firma Siemens die Stahlproduktion verfeinern. Bislang wird eine solche Anlage nur bei dem Stahlproduzenten ArcelorMittal in Brasilien errichtet.

Bei der Stahlproduktion wird Roheisen im Hochofen aus Eisenerz unter Zugabe von Zuschlagstoffen und Koks hergestellt. Die Ersatzmaterialien enthalten Schwefel, die den Stahl verunreinigen. Je nach angestrebter Stahlqualität muss der Schwefel aus dem Gemisch herausgefiltert werden. Für eine hohe Qualität wird der Schwefelanteil von bis zu 600 Millionstel Teilen auf nur noch zehn Millionstel Teile reduziert.

Dazu werden Kalk, Kaliumkarbid und Magnesium in das flüssige Roheisen eingeblasen. Für eine Tonne Stahl benötigt man etwa 700 Gramm Magnesium und drei Kilogramm Kalk. Allein die Kosten für das Magnesium belaufen sich für eine Jahresproduktion Stahl auf rund 1,5 Millionen Euro.

Die neue Maschine ist dazu im Stande, einen homogenen Materialstrom dieser Ersatzstoffe, die in einem Trägergas gebunden sind, durch ein Rohr an den Rohstahl abzugeben. Dies ist heikel, da Kalk und Magnesium unterschiedlich beschaffen sind. Magnesium besteht aus Körnchen, Kalk wird als Pulver beigemischt. Durch die neue Zugabemethode können die Materialkosten bei der Stahlproduktion um bis zu zehn Prozent gesenkt werden.

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